ЗАВОД С ЗАВИДНОЙ РОДОСЛОВНОЙ
В этом году исполняется 15 лет с начала консолидации машиностроительных активов в составе «Базового Элемента» Олега Дерипаски. В 2000 году бизнесмен приобрел блокирующий пакет акций Горьковского автомобильного завода и Павловский автобусный завод, таким образом начав создание холдинга, специализирующегося на выпуске легких коммерческих автомобилей, грузовиков, автобусов, двигателей и автокомпонентов.
Тогда был тот самый период после дефолта 1998 года, когда будущее отечественного автопрома представлялось туманным. Казалось бы, еще вчера это были гиганты индустрии, а сегодня оказались на краю банкротства. С большими долгами, неконкурентной продукцией, слабым сбытом... Иномарки наступали, и решение Олега Дерипаски выглядело авантюрой.
Он же заявил тогда российским автолюбителям: «Ждите на подиумах автосалонов и на дорогах новые отечественные автомобили: надежные, красивые, доступные по цене». Как показало время, это были не пустые слова: сегодня «Группа ГАЗ» – в лидерах российского автопрома.
С чего же начинался успех?
Тогда был тот самый период после дефолта 1998 года, когда будущее отечественного автопрома представлялось туманным. Казалось бы, еще вчера это были гиганты индустрии, а сегодня оказались на краю банкротства. С большими долгами, неконкурентной продукцией, слабым сбытом... Иномарки наступали, и решение Олега Дерипаски выглядело авантюрой.
Он же заявил тогда российским автолюбителям: «Ждите на подиумах автосалонов и на дорогах новые отечественные автомобили: надежные, красивые, доступные по цене». Как показало время, это были не пустые слова: сегодня «Группа ГАЗ» – в лидерах российского автопрома.
С чего же начинался успех?
Олег Дерипаска, основной акционер ГАЗа
В Советском Союзе умели строить с большим размахом. Потому что заводы были рассчитаны на другую экономику, когда не было никакого рынка и конкуренции. Горьковский автозавод – не исключение. В длину – четыре остановки метро, в ширину – три автобусных. Множество разбросанных корпусов и разрозненных производств, которые варились в своем соку, более 100 тысяч работников.
К началу 2000-х работа большинства из них утратила смысл – «Волга» становилась неконкурентоспособной по сравнению с иномарками, а продажи требующей модернизации «ГАЗели» еще не восстановились после кризиса. Цены на продукцию росли, качество падало, потребитель стремился пересесть на иномарки.
В общем, к концу 2000 года на складах завода и у дилеров были тысячи некомплектных машин.
За живые деньги продавался только 1 из 10 автомобилей. Остальное – вексельные схемы и бартер. Не было денег и единой стратегии выхода из этой ситуации. Зарплата рабочих чуть превышала 100 долларов, да и та выплачивалась с задержками. Догмы плановой экономики не позволили заводу сразу встать на рыночный путь.
Олег Дерипаска начал с элементарного наведения порядка. Он понимал, что нужно не только поменять старое оборудование на новое, но и изменить сознание людей, сам характер производства. И в 2003 году он пригласил на завод японских консультантов, чтобы они помогли внедрить производственную систему, которую предприниматель сам до этого изучал на предприятиях компании Toyota. Именно с этого, а не с «железа», начались кардинальные преобразования на советском автогиганте.
К началу 2000-х работа большинства из них утратила смысл – «Волга» становилась неконкурентоспособной по сравнению с иномарками, а продажи требующей модернизации «ГАЗели» еще не восстановились после кризиса. Цены на продукцию росли, качество падало, потребитель стремился пересесть на иномарки.
В общем, к концу 2000 года на складах завода и у дилеров были тысячи некомплектных машин.
За живые деньги продавался только 1 из 10 автомобилей. Остальное – вексельные схемы и бартер. Не было денег и единой стратегии выхода из этой ситуации. Зарплата рабочих чуть превышала 100 долларов, да и та выплачивалась с задержками. Догмы плановой экономики не позволили заводу сразу встать на рыночный путь.
Олег Дерипаска начал с элементарного наведения порядка. Он понимал, что нужно не только поменять старое оборудование на новое, но и изменить сознание людей, сам характер производства. И в 2003 году он пригласил на завод японских консультантов, чтобы они помогли внедрить производственную систему, которую предприниматель сам до этого изучал на предприятиях компании Toyota. Именно с этого, а не с «железа», начались кардинальные преобразования на советском автогиганте.
С НОГ – НА ГОЛОВУ, И ИЗ ЧЕРНОГО – В БЕЛОЕ
«Муда», «кайдзен», «покайоке», «джидока» – одни из основных инструментов производственной системы Toyota, на основе которой создана производственная система ГАЗ. «Муда» (muda, яп., потери) – это любая работа, не добавляющая ценности продукту, все то, за что заказчик не готов платить. «Кайдзен» (kaizen, яп., непрерывное улучшение) – непрерывный процесс совершенствования всех функций предприятия от производства до менеджмента; конкретное предложение по улучшению процесса. «Покайоке» (poka-yoke, яп., принцип нулевой ошибки) – предотвращение ошибок, метод, благодаря которому работу можно сделать только одним, правильным способом, и дефект просто не может появиться. «Джидока» (jidoka, яп., автономизация) – возможность станков и операторов легко выявлять отклонения и немедленно останавливать работу.
Шутки шутками, а в итоге все – от бригадиров до кабинетного начальства – сдавали экзамены, стояли на рабочих местах, предлагали улучшения. Дерипаска заставил и всех руководителей бизнесов, входящих в «Базовый Элемент», осваивать систему Toyota непосредственно на производстве. Сам показывал в одном из сварочных цехов, как можно перестроить производственный поток, чтобы уменьшить время транспортировки компонентов.
И со временем то, что казалось невозможным в плане сокращения затрат и увеличения эффективности, стало получаться. А задачей лидеров групп стали постоянные улучшения на рабочих местах: стандартизированная работа, проведение хронометражей и внедрение системы постоянных улучшений (кайдзенов), обучение людей.
До этого ни о какой стандартизированной работе никто не имел и смутного представления. Рабочих на конвейере окружала свалка деталей, и при этом считалось, что чем больше – тем лучше. Незавершенное производство правило бал.
И со временем то, что казалось невозможным в плане сокращения затрат и увеличения эффективности, стало получаться. А задачей лидеров групп стали постоянные улучшения на рабочих местах: стандартизированная работа, проведение хронометражей и внедрение системы постоянных улучшений (кайдзенов), обучение людей.
До этого ни о какой стандартизированной работе никто не имел и смутного представления. Рабочих на конвейере окружала свалка деталей, и при этом считалось, что чем больше – тем лучше. Незавершенное производство правило бал.
–Даже внедрение только двух принципов производственной системы – работа по тянущей системе и по жесткой закладке, формирующейся по всему потоку (например, только на одной ветке конвейера сейчас собираются порядка 300 комплектаций), позволили сэкономить колоссальные деньги на снижении объемов незавершенного производства как на рабочих местах, так и на экспедициях, на складах, и у поставщиков.
Кроме того, оборудование на заводе по советским традициям ремонтировалось тогда, когда оно сломается… В то время из-за этого были большие простои. В 2003 году на заводе стали заниматься внедрением превентивного обслуживания оборудования. Начали с того, что перекрасили станки в белый цвет. Чтобы было видно грязь, потеки масла.
– Я прекрасно помню, как трудно поначалу принимались изменения. Как же так – у нас кругом масло, грязь, а мы сейчас выкрасим в белый цвет – зачем? Я сам в себе ломал этот стереотип. Но если сейчас приехать на наше производство,
у нас не только станки, у нас и полы, и потолки белые. Как в хирургическом комплексе.
у нас не только станки, у нас и полы, и потолки белые. Как в хирургическом комплексе.
Сегодня на ГАЗе уровень роботизации производства составляет 75% – это абсолютный рекорд для отечественного машиностроения. Только на нижегородской площадке компании используется более 580 промышленных роботов, которые обеспечивают точность операций и высочайшее качество продукции. В течение последних нескольких лет на ГАЗе построен новый окрасочный комплекс, созданы новые линии штамповки и сварки. Более 230 новых и высокоточных штампов и современная контрольная оснастка обеспечивают стабильность геометрии деталей и герметичность кабин.
Организацию труда перевернули с «ног на голову», хотя, как оказалось, она до этого стояла на голове... Чтобы, с одной стороны, повысить производительность труда, а с другой – организовать комфортный режим труда, в цехах ввели регламентированные перерывы, организовали зону отдыха в непосредственной близости от рабочих мест.
Система бережливого производства, обкатанная на нижегородском автогиганте, со временем была распространена и на других предприятиях «Группы ГАЗ», а потом – на предприятиях поставщиков и у дилеров. В прошлом году, в период падения рынка, эффект от программы повышения эффективности в «Группе ГАЗ» составил 9,8 млрд рублей в этом году – около 5,5 млрд рублей.
Система бережливого производства, обкатанная на нижегородском автогиганте, со временем была распространена и на других предприятиях «Группы ГАЗ», а потом – на предприятиях поставщиков и у дилеров. В прошлом году, в период падения рынка, эффект от программы повышения эффективности в «Группе ГАЗ» составил 9,8 млрд рублей в этом году – около 5,5 млрд рублей.
«БЕЗ «ПРОТЯЖКИ» И ПРОСТОЕВ
Параллельно с наведением порядка на заводе стали заниматься качеством. Выяснилось, что в тот период приемка автомобилей с первого предъявления составляла всего 2%, остальные возвращались в ремонтную зону для доделок.
На заводе применили систему менеджмент-качества и методику аудита автомобиля глазами потребителя. Это ежедневный осмотр автомобилей с каждого конвейера - так, как это делает придирчивый покупатель, придя за машиной в автосалон.
С «хроническими» дефектами и проблемами стали бороться там, где они возникают, – на рабочем месте, а не за воротами завода, когда машина уже попадает в руки покупателя.
Производственный процесс выстроили таким образом, чтобы можно было проконтролировать соблюдение всех параметров и исключить возникновение проблемы. Даже банальная «защита от дурака» внесла заметный вклад в копилку качества. Главное, что решения эти просты. Например, есть такие детали, которые можно заложить, перепутав лево и право. На рабочем месте устанавливается специальное устройство, которое не позволяет заложить деталь иначе, чем положено по правилам. Интересно, что в большинстве случаев сами рабочие, а не только начальство предлагают, как избавиться от этих «косяков» – потому что они вовлечены в процесс улучшений, от которых зависит прибавка к окладу. Лучшие подразделения, которые показали наибольший прогресс в области качества, получают вознаграждение.
Сегодня побеждает тот, кто способен быстро и чутко прислушиваться к голосу клиента. Когда-то качество автомобильной техники советского автопрома было одной из самых популярных тем для анекдотов. Сегодня новые модели ГАЗа отвечают не только современным требованиям российских потребителей, но и сертифицируются для продаж в Европе.
На заводе применили систему менеджмент-качества и методику аудита автомобиля глазами потребителя. Это ежедневный осмотр автомобилей с каждого конвейера - так, как это делает придирчивый покупатель, придя за машиной в автосалон.
С «хроническими» дефектами и проблемами стали бороться там, где они возникают, – на рабочем месте, а не за воротами завода, когда машина уже попадает в руки покупателя.
Производственный процесс выстроили таким образом, чтобы можно было проконтролировать соблюдение всех параметров и исключить возникновение проблемы. Даже банальная «защита от дурака» внесла заметный вклад в копилку качества. Главное, что решения эти просты. Например, есть такие детали, которые можно заложить, перепутав лево и право. На рабочем месте устанавливается специальное устройство, которое не позволяет заложить деталь иначе, чем положено по правилам. Интересно, что в большинстве случаев сами рабочие, а не только начальство предлагают, как избавиться от этих «косяков» – потому что они вовлечены в процесс улучшений, от которых зависит прибавка к окладу. Лучшие подразделения, которые показали наибольший прогресс в области качества, получают вознаграждение.
Сегодня побеждает тот, кто способен быстро и чутко прислушиваться к голосу клиента. Когда-то качество автомобильной техники советского автопрома было одной из самых популярных тем для анекдотов. Сегодня новые модели ГАЗа отвечают не только современным требованиям российских потребителей, но и сертифицируются для продаж в Европе.
Компетенции «Группы ГАЗ» по разработке автомобилей сосредоточены в Объединенном инженерном центре компании, созданном на базе инженерной
службы Горьковского автозавода. Это крупнейший в России современный инженерно-конструкторский комплекс, который ведет полный цикл работ по созданию автомобилей: разработку концепции, стиля, планирование, прототипирование, моделирование и испытания, инжиниринг, сертификацию.
службы Горьковского автозавода. Это крупнейший в России современный инженерно-конструкторский комплекс, который ведет полный цикл работ по созданию автомобилей: разработку концепции, стиля, планирование, прототипирование, моделирование и испытания, инжиниринг, сертификацию.
Президент «Группы ГАЗ» Вадим Сорокин регулярно встречается с Клубом владельцев автомобилей «ГАЗель», чтобы выслушать их отзывы. На оперативных совещаниях ежедневно анализируется информация от дилерских центров о дефектах, выявленных за день. Да и главный акционер компании Олег Дерипаска, приезжая на предприятие, первым делом идет на производственную площадку. В общем, в процесс улучшения качества вовлечены все. А ритуал «протяжки» машины после покупки уходит в прошлое. Ну а если что-то и случается, то реагируют на сигнал клиента оперативно.
 |
 |
 |
– Мы для себя установили правило: если клиент приезжает на дилерскую станцию поломкой, то его автомобиль должны отремонтировать в тот же день. Коммерческий транспорт – это инструмент для бизнеса, машина должна зарабатывать, а не простаивать.
ЭВОЛЮЦИЯ NEXT
Если еще в начале 90-х иномарки в России были скорее роскошью, чем средством передвижения, то сегодня в нашей стране представлены практически все автомобильные бренды, которые существуют в мире.
В 2013 году появилась «ГАЗель NEXT» – первая ласточка среди моделей нового поколения, получившего название NEXT. Это уже совершенно другой уровень комфорта, эргономики и функциональности. Вслед за ней в 2014 году началось производство нового среднетоннажника – «ГАЗона NEXT»
и 19-местного автобуса.
В 2013 году появилась «ГАЗель NEXT» – первая ласточка среди моделей нового поколения, получившего название NEXT. Это уже совершенно другой уровень комфорта, эргономики и функциональности. Вслед за ней в 2014 году началось производство нового среднетоннажника – «ГАЗона NEXT»
и 19-местного автобуса.
Вадим Сорокин, Президент «Группы ГАЗ»
В этом году мы в основном завершили создание полной линейки автомобилей семейства NEXT, которые замещают модели предыдущего поколения. В них мы постарались предоставить своим клиентам наилучшую функциональность при самой низкой цене и стоимости владения. Дальнейшее развитие нашего модельного ряда будет связано с выходом в новые сегменты как по грузоподъемности, так и по функциональности, а также с расширением линейки спецтехники для различных видов бизнеса.
Новое семейство автомобилей NEXT стало основой для развития модельного ряда всех предприятий, входящих сегодня в «Группу ГАЗ». Этой осенью на заводе «Урал» стартовало производство автомобилей «Урал NEXT». Завершается подготовка серийного производства автобуса «Вектор NEXT». Новые «ГАЗоны», «Уралы» и автобусы оснащены экономичными двигателями ЯМЗ-530, созданными на Ярославском моторном заводе компании. В проект создания линейки NEXT компания инвестировала более 15 млрд рублей.
 |
 |
 |
 |
 |
 |
–Создав семейство автомобилей NEXT, по сути мы обеспечили конкурентоспособность ГАЗа на ближайшие 10 лет. Бриллиантом в этой короне стал цельнометаллический фургон «ГАЗель NEXT», который мы запустили в этом году.
С выпуском этой модели мы впервые вышли в сегмент большеразмерных фургонов, где раньше присутствовали только иномарки.
С выпуском этой модели мы впервые вышли в сегмент большеразмерных фургонов, где раньше присутствовали только иномарки.
Еще на этапе создания новых продуктов Олег Дерипаска поставил задачу развития
экспортной программы: экспорт дает дополнительные объемы производств, а еще это и толчок для развития технологий с учетом более высоких экологических и технических требований, которые действуют, например, в Европе. В конструкцию всех новых автомобилей компании закладываются самые жесткие требования зарубежных рынков. И сегодня экспортная выручка уже позволяет «Группе ГАЗ» частично компенсировать падение объемов российского рынка и ослабление рубля.
экспортной программы: экспорт дает дополнительные объемы производств, а еще это и толчок для развития технологий с учетом более высоких экологических и технических требований, которые действуют, например, в Европе. В конструкцию всех новых автомобилей компании закладываются самые жесткие требования зарубежных рынков. И сегодня экспортная выручка уже позволяет «Группе ГАЗ» частично компенсировать падение объемов российского рынка и ослабление рубля.
В 2013 году «ГАЗель» признана самым сильным российским автомобильным брендом по результатам исследования, проведенного крупнейшим в мире бренд-консалтинговым агентством Interbrand. Стоимость бренда, по данным агентства, составила 32 млрд руб., увеличившись по сравнению с 2008 годом в 10 раз. В рейтинге «Самые ценные российские бренды 2013» «ГАЗель» заняла 12-е место, опередив многие сильные российские бренды.
МЕНЬШЕ ЧУЖОГО, БОЛЬШЕ СВОЕГО
Сегодня ключевой актив «Группы ГАЗ» – Горьковский автомобильный завод – это не только выпуск автомобильной техники, но и мощное автокомпонентное производство. Комплектующие поставляются не только на собственные конвейеры ГАЗа, но и другим предприятиям автопрома, в том числе для иномарок, локализованных в России, – Volkswagen, Skoda, Mercedes, Mitsubishi, Ford… Среди клиентов ГАЗа в сегменте
компонентов есть даже компании из других отраслей – железнодорожники, авиастроители, жилищно-коммунальная сфера. Сегодня объем выпуска компонентной продукции ГАЗа для внешних заказчиков превышает 20%, тогда как раньше он не дотягивал и до 5%.
компонентов есть даже компании из других отраслей – железнодорожники, авиастроители, жилищно-коммунальная сфера. Сегодня объем выпуска компонентной продукции ГАЗа для внешних заказчиков превышает 20%, тогда как раньше он не дотягивал и до 5%.
–В 2000 году, когда на завод пришел Олег Дерипаска, для Горьковского автозавода начался новый отсчет по всем направлениям. Мы стали изучать современные подходы к экономике предприятий и маркетингу. Мы задумались о том, каковы наши прямые затраты и конкурентные преимущества. Что надо постоянно искать новых потребителей, вращая на рынке головой на 180 градусов, и всерьез заниматься качеством. До этого задача была только сделать больше штук и тонн, мы думали только как производственники, но не заботились о себестоимости, сбыте продукции и о клиенте.
Сегодня на ГАЗе создано несколько совместных предприятий с иностранными партнерами по выпуску комплектующих – выхлопных систем, деталей крепежа, также на площадке ГАЗа работают мировые производители радиаторов, автомобильных сидений, топливных систем, каркасов панелей приборов.
Завод штампов и пресс-форм, входящий в дивизион «Автокомпоненты» «Группы ГАЗ», в 2010 году поставил оснастку совместному предприятию корпораций Boeing и ВСМПО-АВИСМА по механической обработке титановых штамповок для серийного производства широкофюзеляжного реактивного пассажирского самолета Boeing 787 Dreamliner.
Автокомпонентный актив ГАЗа стал основой для программы импортозамещения задолго до того, как она была объявлена в стране в ответ на санкции и напряженную международную обстановку. На литейном производстве уже освоено изготовление отливок блока цилиндров для двигателей ЯМЗ-534 для использования вместо иностранных комплектующих. В следующем году здесь начнут выпускать отливки головок блока цилиндров…
Сегодня становится понятно, что Дерипаска оказался прав, когда не стал закрывать черные, замасленные автокомпонентные цеха с устаревшим оборудованием, что было бы проще сделать, перейдя на закупку комплектующих от внешних поставщиков, как это принято в мировом автопроме, а создал в этих цехах современные производства компонентов – отличное подспорье для всего российского автопрома.
Сегодня становится понятно, что Дерипаска оказался прав, когда не стал закрывать черные, замасленные автокомпонентные цеха с устаревшим оборудованием, что было бы проще сделать, перейдя на закупку комплектующих от внешних поставщиков, как это принято в мировом автопроме, а создал в этих цехах современные производства компонентов – отличное подспорье для всего российского автопрома.
«УРАЛ» НА КАРТЕ МИРА
Синергетический эффект от вхождения завода в «Группу ГАЗ» материализовался
в «Урале NEXT». В новой модели удалось совместить легендарную проходимость миасского внедорожника с современным уровнем комфорта, а за счет использования
уже проверенного и оставленного в производство кабинного модуля «ГАЗели NEXT» – сохранить и невысокую цену.
в «Урале NEXT». В новой модели удалось совместить легендарную проходимость миасского внедорожника с современным уровнем комфорта, а за счет использования
уже проверенного и оставленного в производство кабинного модуля «ГАЗели NEXT» – сохранить и невысокую цену.
Внедорожники «Урал NEXT» обладают повышенной надежностью и комфортом, улучшенной управля-емостью и эксплуатационной эффективностью. Отличительная особенность нового семейства – современная капотная кабина, обеспечивающая комфорт работы водителя при любых погодных и дорожных условиях. Автомобили «Урал» способны работать на высоте до 4,5 тысяч м. над уровнем моря, при температуре окружающего воздуха от –50 до +50°С, преодолевать водные препятствия глубиной до 1,75 м.
– Сегодня у нас в приоритете – новые задачи. Мы должны максимально диверсифицировать географию продаж. Сейчас мы поставляем нашу технику в 16 стран, а в следующем году планируем поставлять в 23 страны. Почти треть продукции мы будем реализовывать на экспорт.
РЫВОК НА ДЕСЯТИЛЕТИЯ ВПЕРЕД
Создавать свой двигатель или использовать иностранные разработки? В начале 2000-х перед Ярославским моторным заводом стояла именно такая дилемма. Решение о создании новой линейки двигателей и строительстве нового суперсовременного завода принял лично Олег Дерипаска. В разработку и создание производства новой линейки двигателей инвестировано около 10 млрд рублей.
В Ярославле был построен завод, на котором с 2013 года производятся дизельные двигатели семейства ЯМЗ-530 мощностью от 120 до 350 л.с. соответствующие стандартам «Евро-4» и «Евро-5» с потенциалом обеспечения «Евро-6».
В Ярославле был построен завод, на котором с 2013 года производятся дизельные двигатели семейства ЯМЗ-530 мощностью от 120 до 350 л.с. соответствующие стандартам «Евро-4» и «Евро-5» с потенциалом обеспечения «Евро-6».
Завод по выпуску двигателей ЯМЗ-530 – это самое современное производство двигателей не только в России и в странах СНГ, но и в Восточной Европе. Уровень автоматизации составляет 90%,
а инженерная инфраструктура обеспечивает выполнение самых жестких требований к производственной среде по чистоте, температуре, давлению, освещенности, уровню шума и вибраций.
а инженерная инфраструктура обеспечивает выполнение самых жестких требований к производственной среде по чистоте, температуре, давлению, освещенности, уровню шума и вибраций.
В модельном ряду новых моторов – 14 модификаций и более 100 комплектаций.
Новые двигатели рассчитаны на применение на широком спектре техники, включая автомобильную, тракторную и сельскохозяйственную. Мощность производства – 20 тысяч двигателей в год, с возможностью расширения до 40 тысяч.
Новые двигатели рассчитаны на применение на широком спектре техники, включая автомобильную, тракторную и сельскохозяйственную. Мощность производства – 20 тысяч двигателей в год, с возможностью расширения до 40 тысяч.
 |
 |
 |
– Вхождение в состав «Группы ГАЗ» стало новой страницей в истории «Автодизеля». Главным достижением за эти годы стала практически полная смена продуктовой линейки, чего и требовал рынок. Если говорить о жизненном цикле двигателей, то, в отличие от автомобилей, он может насчитывать десятки лет. Потенциал для модернизации, заложенный в конструкции 530-го двигателя, это серьезный задел для развития завода на многие годы.
Хотя на дворе кризис, объемы производства двигателей ЯМЗ-530 растут. В 2015 году будет выпущено больше 8 тысяч таких двигателей. В планах дивизиона на следующий год – перешагнуть уровень в 10 тысяч моторов и начать производство газовых двигателей – более экономичных и экологичных по сравнению с дизельными и бензиновыми аналогами.
ОЛИМПИЙСКИЙ ТРАНСПОРТ
В сегменте автобусов «Группа ГАЗ» сегодня занимает 75% российского рынка. В составе компании три автобусных завода – Ликинский, Павловский и Курганский. Каждый из них, как и флагман группы – Горьковский автозавод, сильно изменился за последние годы.
– Главным достижением акционера Олега Дерипаски считаю изменение производственного мышления работников, которое дало феноменальные результаты. Посмотрите - в 2002 году мы делали 10 тысяч автобусов в две смены. Это был монопродукт ПАЗ-3205 и десяток его модификаций. А ровно через десять лет, в 2012 году, мы делали 11,5 тысячи
автобусов в одну смену, и на потоке – два полных семейства машин ПАЗ-3205 и ПАЗ-3204 и более ста модификаций!
автобусов в одну смену, и на потоке – два полных семейства машин ПАЗ-3205 и ПАЗ-3204 и более ста модификаций!
Спустя 3-4 года после консолидации, после внедрения современных методов производства, стал создаваться новый модельный ряд по всем категориям автобусов. «Группа ГАЗ» первой из отечественных производителей начала серийное производство дизельных автобусов экологических стандартов «Евро-5», газовых автобусов, разработала электроавтобус, стала поставщиком транспорта для крупнейших городов страны и для ключевых национальных проектов.
– Мы поняли, что покупатель хочет приобретать не модель, а получать серьезного партнера в лице производителя.В этом смысле никто уже не покупает автобус только исходя из модели и комплектации. Смотрят – как он производится, в каких условиях, оценивают технологию по всей цепочке – от закладки до отгрузки и дальнейшего сервисного сопровождения.
В 2014 году свыше 700 автобусов «Группы ГАЗ» обслуживали Олимпийские игры в Сочи.
«Олимпийские» модели были специально разработаны с учетом требований надежности и
безопасности, необходимых для международных мероприятий подобного уровня. В том числе – установлены системы, облегчающие посадку и высадку для маломобильных пассажиров. Сегодня
эти автобусы обслуживают маршруты Санкт-Петербурга и Московской области.
«Олимпийские» модели были специально разработаны с учетом требований надежности и
безопасности, необходимых для международных мероприятий подобного уровня. В том числе – установлены системы, облегчающие посадку и высадку для маломобильных пассажиров. Сегодня
эти автобусы обслуживают маршруты Санкт-Петербурга и Московской области.
Теперь компания поставила перед собой новую амбициозную задачу: транспортное обслуживание чемпионата мира по футболу 2018 года.
Задача эта вполне выполнимая, ведь «Группа ГАЗ» к сегодняшнему дню
стала современным холдингом, способным не только предложить рынку
новую технику высокого качества, но и выстроить все основные процессы –
и производство, и закупки, и сервис, ориентируясь на требования заказчика.
Задача эта вполне выполнимая, ведь «Группа ГАЗ» к сегодняшнему дню
стала современным холдингом, способным не только предложить рынку
новую технику высокого качества, но и выстроить все основные процессы –
и производство, и закупки, и сервис, ориентируясь на требования заказчика.