За стабильное качество отвечают роботы
Используется только свежее, не мороженое мясо.
«До чего дошел прогресс, - крутится в голове легкомысленная песенка из детского фильма про Электроника, пока я наблюдаю за производством колбас на одном из заводов компании. - Позабыты хлопоты, остановлен бег, вкалывают роботы, а не человек…»
Крупнейший производитель мяса в России запустил автоматизированный завод в подмосковной Кашире в 2018 году. Искусственный интеллект здесь во многом заменил обычных специалистов: роботы не только производят колбасу, следят за ее созреванием и самостоятельно упаковывают готовый продукт, но даже контролируют друг друга!
ЗАМАХ НА ЛИДЕРСТВО
Летом заводу-роботу исполняется пять лет. Во время его открытия газеты пестрели заголовками: «Революция в Кашире», «Колбаса от роботов», «Первые шаги «нового дивного мира» в России»…
Эксперты не зря называли предприятие «Черкизово - Кашира» ярким представителем четвертой индустриальной революции. Его работу обеспечивают всего 200 человек - в четыре раза меньше, чем работало бы на обычном аналогичном заводе. При этом предприятие может производить до 100 тонн продукции в сутки! В 2019 году оно получило международную награду SAP Innovation Awards, которая вручается проектам, совершившим технологический прорыв в своей области.
«На сегодня «Кашира» - крупнейший и самый современный роботизированный завод по производству колбас в Европе», - говорит директор по производству Антонио Хрешич.
Мы идем по галерее, где на фотографиях запечатлена история развития предприятия: от традиционных советских ферм и колбасных заводов к роботизированному настоящему.
В середине 2010-х гкомпания уже занимала около 30% рынка сырокопченых колбас в России. Владельцы холдинга мечтали сохранить и приумножить объемы производства, для чего изучили опыт самых крупных и высокотехнологичных колбасных производств Европы. Проект создания предприятия на окраине Московской области обошелся в 7 млрд рублей.
ТЕХНОЛОГИИ XXI ВЕКА
Как это ни цинично звучит, человек нередко может быть слабым звеном на любом пищевом производстве. Так называемый человеческий фактор - сегодня специалист четко исполнил все регламенты, а завтра недосыпал специй, поместил в одну сушильную камеру колбасу разных видов, поторопился с фасовкой… И все - считай, брак.
…Картина как из фантастического фильма. За стеклянной стеной работают километры производственных линий и магнитных дорожек, а также сотни роботов, металлодетекторов и других умных датчиков. С автоматизированного склада сырье поступает на линию приготовления фарша. В каждом ящике - чип, показывающий номер партии. В зависимости от сорта колбасы электронный мозг предприятия запускает программу, которая смешивает с фаршем необходимые компоненты (прежде всего специи) в нужных пропорциях, набивает его в оболочку и развешивает в специальные рамы высотой под пять метров.
Рамы заполнены? Роботы Techno Ferrari (каждые 12 часов уезжают на подзарядку и получение задачи) по заданным компьютером координатам отвозят их в камеры ферментации, а через 5 - 6 дней - в сушильные камеры. Раз в сутки - в 1.00 ночи - электрические машины взвешивают рамы, контролируя уменьшение веса колбасы. Срок созревания сырокопченых деликатесов в зависимости от вида составляет от 15 до 21 дня.
Разумеется, люди тоже принимают участие в производстве. В основном инженеры и ИТ-специалисты, которые формируют задание и контролируют исполнение работ машинами.
«У нас руками колбасу не набивают, - смеется Антонио Хрешич. - Это завод не XIX, а XXI века».
МАШИННОЕ ЗРЕНИЕ В ПОМОЩЬ
Группа «Черкизово» работает над повышением производительности труда на всех предприятиях холдинга. «Ежегодно в развитие ИТ-решений, нейросетей и искусственного интеллекта холдинг инвестирует около 500 млн рублей», - сообщил директор по интеграции бизнес-процессов компании Евгений Лобанов.
Наиболее быструю отдачу показывают технологии автоматизации, роботизации и машинного зрения. Например, камеры потоковым сканированием подсвечивают упаковку с продукцией на конвейере, проверяя ее на возможные дефекты. Если они обнаруживаются, то такие экземпляры автоматически удаляются. В общем, все процессы на предприятиях заточены под то, чтобы потребитель получал только качественную и безопасную продукцию.
ЛУЧШЕ, ЧЕМ В ИСПАНИИ?
Загрузка предприятия во многом зависит от сезонности. Пик производства приходится на лето и ноябрь - декабрь, спад - на начало года (похоже, люди отдыхают от колбасы после встречи Нового года). Для одних видов колбас рецептуры создавались в России, другие пришли к нам из Испании и Италии и «докручивались» уже здесь под наши вкусы.
«Наш сальчичон не хуже, чем в Испании и точно дешевле», - говорят на заводе.
Одна из главных причин такой уверенности - в производстве используется только свежее мясо, не мороженое. Завод находится в непосредственной близости от собственных свиноводческих ферм «Черкизово». Мяса и других ингредиентов на производство поступает ровно столько, чтобы произвести колбасу в запланированном объеме. В течение двух дней готовая продукция отгружается в розницу. Чтобы производство не затаривалось, а колбаса потребителю поступала свежей, на заводе специально не стали строить большой склад.
Интересно, как непростые отношения с Западом отражаются на производстве, которое в основном строилось на иностранном оборудовании?
«На пищевую индустрию санкций нет, - напомнил директор предприятия «Черкизово - Кашира» Михаил Петров. - Кроме того, в Европе достаточно производителей оборудования, которые не хотели бы потерять российский рынок в пользу китайских конкурентов».
Машины тщательно следят за созреванием деликатесов.