Алмазы на рынке труда: Александр Иванайский о дефектоскопистах

К надежности оборудования сегодня, в условиях импортозамещения, предъявляются повышенные требования. Обеспечить их способна качественная дефектоскопия. Однако не каждое промышленное предприятие может похвастаться штатным специалистом по неразрушающему контролю: профессия востребована, а специалисты штучные. По данным портала Superjob, сейчас в России открыто 879 вакансий дефектоскопистов с зарплатой до 273 000 рублей. О том, как решается эта кадровая проблема в России, рассказал руководитель Контрольно-диагностического центра, сертифицированный специалист по семи методам неразрушающего контроля международного стандарта (ISO) Александр Иванайский.

– Александр, какими компетенциями сегодня должен обладать специалист неразрушающего контроля?

– Могу ответить на этот вопрос с двух точек зрения. Первая — объективная: существующее законодательство требует от специалиста, осуществляющего неразрушающий контроль, — дефектоскописта — знания документации, приборов и оборудования, стандартных методов контроля и прочего, закрепленного требованиями Ростехнадзора. Вторая — субъективная: в работе дефектоскописта требуется тщательность, кропотливость, умение анализировать полученные данные и способность творчески мыслить. Иногда решения стандартных задач находятся в нестандартных плоскостях.

– Можно назвать нестандартным решение создать центр обучения и аттестации дефектоскопистов и сварщиков “Алтай- НК” на базе созданного вами Контрольно-диагностического центра, основная деятельность которого — это технический контроль объектов. Это своеобразный двойной вклад в развитие сварки и контроля качества как отрасли?

– Действительно, Контрольно-диагностический центр, который я создал и которым руковожу, осуществляет технический контроль, проводит проверки и диагностику, а также разрабатывает рекомендации по обслуживанию и улучшению технического состояния объектов, обеспечивая их безопасность, надежность и соответствие стандартам. Выполняя эти работы, я обнаружил нехватку высококвалифицированных специалистов-дефектоскопистов, а также отсутствие учреждения, которое могло бы провести качественную аттестацию уже действующих экспертов в области контроля. Мне самому понадобилось повышать свою квалификацию дефектоскописта в Москве, в научно-учебном центре ““Сварка и контроль” при МГТУ им. Н.Э. Баумана”, который на тот момент был лучшим центром по обучению в области контроля качества в РФ. Изучив опыт этого вуза, я решил открыть центр обучения и аттестации, в котором можно получить рабочую специальность — например, контролер сварочных работ, дефектоскопист по разным методам контроля, газосварщик и электросварщик ручной сварки, — а также пройти аттестацию в области неразрушающего контроля в соответствии с требованиями Ростехнадзора. Ежегодно я как сертифицированный специалист по семи методам неразрушающего контроля международного стандарта (ISO) аттестую около 100 человек. Я могу заверить, что наши специалисты — это алмазы на рынке труда: с высокой квалификацией и глубокими знаниями специализации.

– Контрольно-диагностический центр, основателем и руководителем которого Вы являетесь, получил благодарность от научно-учебного центра “Сварка и контроль” при МГТУ им. Н.Э. Баумана” за плодотворное сотрудничество в области подготовки кадров. Как Вам удалось добиться такого высокого качества работы?

– Во-первых, это собранная мной команда. Когда я создавал наш Контрольно-диагностический центр, я пригласил самых компетентных и опытных экспертов. Во-вторых, я открыл лабораторию неразрушающего контроля, которая успешно прошла аттестацию в Независимом органе по аттестации лабораторий неразрушающего контроля ООО “Регион-Спектрсерт”. Наша лаборатория специализируется на проведении неразрушающего контроля сварных соединений, металлических конструкций, деталей, узлов и агрегатов опасного производственного оборудования во время его изготовления, ремонта, монтажа и реконструкции. Кроме того, как директору мне удалось добиться полномочий от Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору (Ростехнадзор — прим. ред.) на проведение нашей лабораторией работ по техническому освидетельствованию оборудования, работающего под избыточным давлением. Таким образом, мы не только закрыли потребность региона в экспертном контроле объектов, но и выпустили на рынок труда высококлассных специалистов. По моим данным, они работают не только в нашем регионе, но по всей стране.

– На развитие отрасли контроля качества влияют не только подготовленные Вами кадры, но и разработанные Вами технологии. Например, способ сварки высокопрочных сталей бейнитного класса — его могут применять все, кто работает в условиях низких температур. В чём его особенности?

– Моя технология позволяет получить хладостойкие зернистые структуры непосредственно после сварки без дополнительных технологических приемов. Такие структуры делают сварные соединения более устойчивыми к образованию так называемых усталостных трещин. Я разработал эту технологию для того, чтобы решить частую производственную проблему недропользователей: увеличить срок службы горнодобывающего оборудования в условиях Крайнего Севера с его экстремальными низкими температурами. А срок службы позволяет экономить бюджеты: к примеру, завод “Алтайгеомаш” подсчитал, что при внедрении моей разработки сэкономил 5 570 рублей в расчете на одну установку.

– А замена газа аргона на монооксид углерода при сварке позволит сократить расходы на 12 % — так говорят эксперты, знакомые с вашим патентом на эту технологию. Какие еще результаты может обеспечить использование этой технологии?

– Мое изобретение относится к способам легирования при электродуговой сварке и наплавке, оно может быть использовано в различных отраслях промышленности, где используются металлы со специальными свойствами — например, нержавеющая сталь. В зону сварки и наплавки подается защитная газовая среда, обычно это газ аргон. Но он очень дорогой. Я предложил использовать газовые смеси на основе монооксида углерода. Качество сварочного шва остается таким же или даже выше, а себестоимость точно снижается. Уникальность моего способа легирования при электродуговой сварке и наплавке была подтверждена патентом.

– Об использовании монооксида углерода в качестве защитного газа на практике Вы рассказали в статье, опубликованной в научном сборнике по итогам Х Международной научно-технической конференции “Политранспортные системы”, который публикует только лучшие работы из предоставленных. Насколько это значимо для Вас?

– Статья вышла в издании MATEC Web of Conferences (“Сеть конференций MATEC” — прим. ред.) — это сборник статей, представленных на различных международных конференциях по инженерным и техническим дисциплинам. Сборник является платформой для обмена знаниями и опытом между учеными, инженерами и промышленниками со всего мира. В статье я исследовал влияние защитного газа на свойства сварных соединений стали 30ГнБ5, используемой в автомобильной и тракторной промышленности, причем в качестве такого газа я взял разработанную мной смесь монооксида углерода. Исследования показали, что она позволяет достичь требуемого химического состава и обеспечить полную прочность сварных соединений. В научной работе я подробно описал, как оптимизировать процесс сварки для достижения максимальной прочности и долговечности сварных соединений. Это особенно полезно для специалистов в области сварки и производства. И, конечно, меня радует, что они смогут воспользоваться моими исследованиями благодаря публикации.

– Вы влияете на ситуацию в отрасли сварки и контроля в целом и на подготовку кадров в частности как рецензент журнала “Актуальные исследования”. Оправдывают ли Ваши надежды молодые ученые?

– Конечно! Пытливый ум всегда прекрасен, а у меня как рецензента есть возможность подкорректировать полет мысли как опытного, так и начинающего коллеги. Я оцениваю актуальность научного исследования, прорабатываю и даю оценку наиболее важным аспектам, раскрываемым автором в статье. Моя задача также обратить внимание на библиографический список — насколько он достаточен. Признаюсь, часто пишу, что он нуждается в незначительной доработке. Но по большому счету научная школа сварочного дела, как и практическая его сторона, имеет хорошие уверенные перспективы и источники роста.

– Вы прошли аттестацию на самый высокий — III уровень — специалиста по неразрушающему контролю. Теперь Вы можете самостоятельно экзаменовать дефектоскопистов?

– Да, я получил право проводить сертификацию специалистов сварки и контроля качества . Сертификация в области неразрушающего контроля по стандарту ISO 9712 представляет собой процесс оценки и подтверждения компетентности соискателя в применении различных методов неразрушающего контроля путем теоретического экзамена, практических испытаний, а в некоторых случаях и собеседования. Для того, чтобы достойно оценить компетенции, я сам должен быть более компетентным в применении различных методов контроля, чем экзаменующийся. Экзаменаторы в области неразрушающего контроля должны быть аттестованы как специалисты третьего уровня и иметь минимум пять лет практического опыта, а также быть авторами инновационных методик контроля. В Контрольно-диагностическом центре мы проверяем знания и навыки специалистов неразрушающего контроля для допуска их к работе на опасных производственных объектах. Безграмотный персонал — самое опасное явление на производстве. Такой может натворить бед при ремонте, реконструкции и изготовлении самого разного оборудования: котлов, газопроводов, кранов, металлических конструкций зданий, химического оборудования и так далее. А задача дефектоскописта — быть на страже безопасности.