Промышленная автоматизация - как российские инженеры превращают склады и заводы в умные экосистемы

Современный склад похож на дороги будущего из фантастического фильма. Товары переезжают в разные стороны без участия человека. Фото: sorters.ru.

Один из приоритетов национального проекта — широкое внедрение роботизированных систем на промышленных предприятиях. К 2030 году Россия должна войти в число 25 ведущих стран мира по плотности промышленной роботизации - 145 роботов на каждые 10 тысяч работников (сейчас их 29).

Автоматизация становится ключевым драйвером экономического роста: она позволяет производить больше, быстрее и безопаснее. Промышленные роботы берут на себя рутинные и опасные операции, а люди получают возможность сосредоточиться на сложных и творческих задачах - там, где без человеческого интеллекта не обойтись.

МОРОЖЕНОЕ ПОД УПРАВЛЕНИЕМ АЛГОРИТМОВ

Компания COMITAS - российская ИТ-компания, системный интегратор полного цикла и производитель оборудования с большим практическим опытом реализации крупных проектов по автоматизации и роботизации складских и производственных комплексов. Уже почти два десятилетия она проектирует и внедряет решения для складов, логистических терминалов и промышленных предприятий, создавая не только оборудование, но и программное обеспечение, управляющее всей системой.

- Нашими услугами успешно пользуются крупнейшие компании России и СНГ уже более 18 лет. И наша задача - сформировать экосистему управления складской и производственной логистикой с помощью разработанного программного обеспечения, которое позволяет консолидировать в одном проекте высокотехнологичные решения, - рассказал управляющий директор COMITAS Давит Манукян.

Среди реализованных проектов компании особое место занимает автоматизированный низкотемпературный склад для «Фабрики настоящего мороженого» группы компаний «Ренна». На площади 10,4 тысячи квадратных метров создана система хранения, объединяющая процессы приемки, размещения, комплектации и отгрузки. Общий объем хранения - 24 614 паллет, что делает комплекс одним из крупнейших в своем сегменте.

Температура в каждой зоне поддерживается с высокой точностью: -27 °C в зоне хранения, -18 °C в зоне ручной комплектации и -10 °C в зоне формирования паллет. Такая структура обеспечивает стабильное качество продукции и высокую скорость работы. Склад обрабатывает до 83 паллет в час на вход и 125 на выход - сотни тонн мороженого ежедневно.

В основе комплекса - умная транспортная система, которая сама перемещает товары по складу. Вместо людей работают конвейеры, автоматические подъемники и роботы-шаттлы, доставляющие паллеты в нужные зоны. Движение грузов полностью автоматизировано.

Роботы-манипуляторы берут паллеты, загружают и выгружают их, а специальные машины оборачивают упаковку, измеряют габариты и наносят этикетки. Так завершается полный цикл обработки товара - быстро, точно и без ручного труда.

Работой склада управляет российское ПО, координирующее действия техники, контроль температуры и движение паллет. Это позволило практически исключить влияние человеческого фактора и снизить операционные издержки.

Проект стал примером того, как цифровизация и роботизация способны преобразить логистические процессы - сделать их быстрее, точнее и экономичнее, открывая новую страницу в развитии отечественной промышленной автоматизации.

Фото: sorters.ru.

БИЗНЕС НА АВТОПИЛОТЕ

Еще один яркий представитель отечественных разработчиков в сфере автоматизации - петербургская компания «Фотомеханика» (резидент «Сколково»). Уже 15 лет предприятие разрабатывает конвейерное и сортировочное оборудование, гибкие системы автоматизации - тележки мультисборки, решения со световыми подсказками Put to Light - и интегрирует мобильных и коллаборативных роботов. У компании налажены собственное производство полного цикла и инжиниринг, включающий проектирование, разработку ПО, монтаж и сервис, поэтому «Фотомеханика» реализует проекты от чертежа до ввода в эксплуатацию.

Основное направление бизнеса - комплексная автоматизация складов. Здесь важны не только скорость, но и гибкость с высокой точностью, ведь у каждого предприятия своя логистика.

- Мы создаем оборудование для полной автоматизации склада - от маркировки до упаковки товаров. Для этого используем разные типы конвейеров, сортировщиков и складских роботов, - рассказал генеральный директор компании Сергей Ле-Захаров.

По его словам, рынок растет стремительно:

- Активнее всего автоматизацией занимаются маркетплейсы и продуктовые сети. Фармкомпании начали раньше, поэтому у них все уже продвинуто. Конвейеры и сортировочные линии ускоряют обработку товаров и сокращают участие человека - это особенно важно, когда не хватает рабочих рук.

В 2024 году «Фотомеханика» запустила для крупного фармдистрибьютора в Химках скоростную систему сортировки, обрабатывающую до 3500 товаров в час. Автоматика считывает штрихкод и направляет товар на нужную линию, снижая число ошибок почти до нуля.

А в 2025-м компания первой в России представила собственную технологию A-Frame - установку, которая автоматически подбирает мелкие товары вроде лекарств или канцелярии, заменив импортные решения.

Еще один флагманский проект - «мягкий» сортировщик для компании FM Logistic. Он бережно обрабатывает хрупкую косметику и способен сортировать до 10 000 товаров в час, увеличивая производительность склада в пять раз.

- Все больше компаний выбирают отечественных поставщиков. Мы не просто внедряем оборудование, но и сопровождаем его после установки, - добавил Сергей Ле-Захаров.

НОВАЯ ЭРА ПРОМЫШЛЕННОСТИ

На международной выставке CeMAT Russia в Москве Щербинский лифтостроительный завод представил промышленный образец новой конвейерной линии, объединившей несколько транспортных модулей и вспомогательных систем. Разработка уже получила награду как «Лучшее российское решение для модернизации складов компаний розничной и интернет-торговли».

Инновационная линия, созданная научно-техническим центром завода, включает роликовые и цепные конвейеры, сенсоры, сортировочные комплексы, упаковочные машины и роботы-манипуляторы. Такое решение повышает эффективность логистики, оптимизирует движение грузов и снижает влияние человеческого фактора. Запуск конвейерных линий стал логичным продолжением курса предприятия на автоматизацию. После внедрения подъемников завод активно осваивает новое направление - складскую роботизацию. С 2024 года предприятие заключило соглашения с Wildberries и Russ о замене импортного оборудования отечественными аналогами.

- Мы выходим за рамки лифтового производства, но опыт создания подъемников остается нашей сильной стороной. Совместно с «Росатомом» мы разработали подъемники для ветроустановок и складов Wildberries, - отметили на предприятии.

За последние годы завод прошел масштабную цифровую трансформацию. Внедрена система управления, объединяющая планирование, учет и интеграцию с конструкторскими и складскими платформами. Это стало шагом к формату «умного завода», где данные анализируются в реальном времени, повышая прозрачность, скорость и эффективность производства.