Шуршат роботы в Шушарах: репортаж с автозавода под Санкт-Петербургом, где стартовала сборка машин Jelandфото

Площадка в Шушарах – одно из предприятий, основанных и построенных иностранными брендами

Фото: Николай МЫСИН.

- Проходим, надеваем жилеты, обязательно – защитные очки. Мы будем проходить цех сварки, сами понимаете – искры летят, мало ли что… Здоровье – самое главное!

Наша группа стоит в самом конце конвейерной линии – именно здесь готовые машины покидают завод, чтобы затем пройти финальные проверки. Но здесь же – и начало экскурсии. Чистота – как в больнице. А пахнет… как в автосалоне!

Рядом стоят три кроссовера текущей линейки Jeland – J6, J7 и J8. Все – уже местного производства. Но в «нашу смену» линия загружена только J6 – тут сборка идет полным ходом. Каждые три минуты готова очередная машина. Другие внедорожники «подтянутся» позже. Все ждут только отмашки руководства.

Впрочем… вернемся немного назад.

Фото: Николай МЫСИН.

ОТ GM ДО JELAND

Площадка в Шушарах – одно из предприятий, основанных и построенных иностранными брендами. Конкретно – компанией General Motors. Вот только закрылся завод задолго до бегства всех западных фирм, случившемся в 2022 году. А именно – в 2015-м. Здесь собирали разные модели Opel, Cadillac и Chevrolet, но продажи снижались, конкуренты оказались сильнее, и американцы сочли за лучшее заморозить площадку.

В 2020-м ее выкупил концерн Hyundai – корейцам не хватало мощностей собственного завода, расположенного по соседству (в Сестрорецке). Но перезапустить площадку попросту не успели. Фактически, последние 10 лет она стояла пустой и… полуразрушенной. Само здание – сохранилось, «начинка» - нет. Не было оборудования, коммуникаций, местами – не было напольного покрытия. Вот прямо здесь, где машины проходят контрольную проверку после сборки, зиял натуральный котлован! По сути, остались лишь колонны несущих конструкций, да крыша. Тем не менее, именно тут решили наладить производство моделей Jeland – бренда, принадлежащего холдингу АГР, который выкупил площадку после ухода Hyundai.

Фото: Николай МЫСИН.

- Заметьте – мы не перезапустили завод. Мы, по сути, отстроили его заново! – не без гордости отмечают-подчеркивают представители холдинга. Что есть, то есть.

При этом – отстроили быстро! Работы начались только в мае прошлого года. И уже в апреле нынешнего с конвейера сошли первые автомобили.

Хотя, казалось бы - зачем столько хлопот? Ведь заводов иностранных компаний – по сути, готовых! – в России осталось с лихвой. Переналаживай-перенастраивай линии, и запускай предприятие без проблем! Но свято место пусто не бывает. Почти все площадки оказались заняты. На сестрорецком предприятии Hyundai велась сборка «Солярисов». В Калуге (бывший завод Volkswagen) запустили производство Tenet. В подмосковном Солнечногорске (экс-завод Mercedes) начали было делать кроссоверы Esteo, а ранее принадлежавший японской Toyota завод в Санкт-Петербурге готовят к выпуску машин марки Senat.

Фото: Николай МЫСИН.

Так что для выпуска Jeland пришлось расконсервировать завод в Шушарах. Конечно, не без помощи восточных партнеров – китайской компании Defetoo.

ЦЕХ ЗА ЦЕХОМ

Само название Jeland – от английских слов Journey («путешествие»), Emotion («эмоция») и Land («земля»). Такой намек на машины для «ярких путешествий по всему свету». Запланировано две линейки – J-Line (собственно, для путешествий – условно более «внедорожные» и семейные кроссоверы) и C-Line (скажем так – для молодежи, любителей городской жизни, ценителей яркого и стильного дизайна). Про последние информации мало – ждем ближайших анонсов. Где будут из производить – тоже неясно. Но, видимо, не в Шушарах. А вот кроссоверы J-Line – точно здесь. И все они уже «рассекречены».

Фото: Николай МЫСИН.

Собственно, вот – стоят рядком. Улыбаются чистыми фарами и стильными решетками радиатора.

Масштабы производства – серьезные. Как в плане размеров площадки, так и объемов выпуска. Территория завода, на котором трудятся 2500 человек – больше 6800 га. Площадь цехов (их, в общем, пять – цех сварки, окраски, сборки, контроля качества, плюс склад логистики) – 1280 га. Рядом небольшой тестовый трек, сотканный из разных типов покрытий (асфальт, грунт, брусчатка и т.д.) – для проверки «готовой продукции». Офисные здания. И стоянка на 5000 машин, откуда их впоследствии развозят по дилерским центрам. Пока площадка с готовыми автомобилями слегка пустовата. Но вскоре явно будет битком.

Фото: Николай МЫСИН.

- Магия начинается здесь, - ведет нас гид сквозь сварочный цех, где роботы «не покладая рук» из заготовок собирают кузова новых машин. Методично, ритмично. Ручной труд здесь сведен почти к нулю. Уровень автоматизации – 80%. Рабочие разве что подают заготовки в «лапы» манипуляторов. Ну и в целом следят за процессом, само собой.

Цех сварки

Фото: предоставлено пресс-службой.

- Роботов-сварщиков у нас 122 штуки, - продолжает гид. – Из 350 мелких деталей собираются кузовные панели, моторный отсек, потом все соединяется вместе. Сварочных операций – более 250. Дальше по линии на готовый каркас навешивают двери, капот и багажник. Сам конвейер унифицирован – можно «вперемешку» собирать разные автомобили. Замена роботов, ответственных за ту или иную модель, занимает 30-40 минут. Сейчас это не требуется – мы делаем только J6. Но для J7 и для J8 все тоже готово. Вон, стоят «электронные сварщики» - ждут своего часа.

Фото: Николай МЫСИН.

Всполохи искр разносятся тут и там, но так – нестрашно, недалеко. Зато создают атмосферу. И чувствуется в воздухе аромат «горелого железа». Тоже по-своему чарующий.

- Дальше готовый кузов отправляется в цех покраски. Мы, правда, вас туда не пустим, - смеется гид. – Во-первых – чтобы не нарушать технологию производства. А во-вторых – там можно потеряться! Но отвечают за покраску исключительно роботы. Шесть - за нанесение герметика. Еще 34 – за, собственно, краску. Работают парами – один открывает-закрывает капот и двери, другой – выступает в качестве пульверизатора. Фосфатирование и грунтовка – тоже в ведении машин.

Цех окраски

Фото: предоставлено пресс-службой.

В общем, как в песне: «вкалывают роботы»… Но человек — не отдыхает. Рабочие следят и бдят за качеством, помечают найденные дефекты (сколы, царапины, вмятины), при необходимости – отправляют кузов на их устранение.

Фото: Николай МЫСИН.

ФИНАЛЬНАЯ СБОРКА

Движемся от цеха сварки в цех сборки. Тут ситуация – зеркальная. Работают уже, в основном, люди. Роботы – в роли помощников. Помогают с тяжелыми деталями – например, монтируют панорамные крыши и приборную панель. А так, в основном, ручной труд. Готовый и окрашенный кузов из цеха покраски едет сюда по конвейерной ленте примерно 1,5 км в течение 2-2,5 часов. За это время в цех логистики отправляется «заказ» на конкретный комплект деталей, положенный конкретному экземпляру (есть ведь не только разные модели, но и разные комплектации, и все идут «вперемешку»).

Фото: Николай МЫСИН.

У каждой небольшой бригады – свой участок (всего их – 88, общая протяженность линии – 660 м). Кто-то собирает внутреннюю обшивку дверей, кто-то монтирует приборы, кто-то – устанавливает кресла. Лента движется непрерывно. И движется вместе с сотрудниками. У каждого – примерно 5-10 минут, чтобы выполнить свой «фронт работ» и вернуться на «начальную позицию».

Цех сборки

Фото: предоставлено пресс-службой.

- Вон там, - светит лазерной указкой наш гид куда-то вдаль огромного цеха, - машина обретает «душу». А именно – проводится настройка программного обеспечения. Там же «прошивается» ключ, который оставляют в салоне. Затем готовый, по сути, автомобиль отправляется на контроль качества.

Фото: Николай МЫСИН.

Перед этим в него заливают все нужные технические жидкости, включая бензин (обычно – 7-8 литров, чего достаточно для испытаний и доставки в автосалон). А дальше поэтапно проверяют – чтобы ничего не подтекало, не скрипело, чтобы двери «не хлопали», а легко закрывались, и т.д., и т.п. Нет замечаний? Автомобиль отправляется на стоянку готовой продукции. Имеются незначительные – их устраняют. Если что-то серьезное – возвращают на «переделку». И заодно сигнализируют в нужный цех о выявленных неприятностях – для упреждения повторения истории.

Фото: Николай МЫСИН.

КАКОВЫ ПЕРСПЕКТИВЫ?

В эпоху General Motors пик выпуска завода в Шушарах пришелся на 2012 год – 95 тысяч машин. Сейчас здесь делают по 20 Jeland в час. Две смены в сутки по 8 часов – итого 320 автомобилей за день, 9600 – в месяц, 115 200 – в год! Слегка оптимистично для нашего рынка. С другой стороны, бренд Tenet в мае отпраздновал 100-тысячный выпущенный кроссовер - при том, что производство в Калуге началось в конце прошлого лета! Возможно, Jeland ждет такой же успех.

Правда, слегка смущают цены. На тот же J6 они стартуют с отметки в 2 290 000 рублей. Что в нынешних реалиях (пусть это грустно признавать) – не так уж много за современный компактный кроссовер. Но, скажем, стоимость (хм-хм) весьма похожего на него Jaecoo J6 – ровно такая же! В чем же выгода от российского производства? То есть, для государства – понятно. Рабочие места, налоги, загрузка смежных предприятий, ответственных за комплектующие... Все это важно – для экономики в целом. Но вот для рядового потребителя разницы, получается, нет?

Впрочем, сейчас бренд Jeland – лишь в начале пути. Возможно, с ростом производства и при наличии должного спроса цены будут снижаться. Опять же – ждем пополнений в модельном ряду.

Контроль качества

Фото: предоставлено пресс-службой.

Не только в виде J7 и J8. Но и в виде линейки C-Line. А возрождение завода в Шушарах – радует! Может, я слишком впечатлительный, но в этом месте действительно есть какая-то магия. Вдохновляющая атмосфера. Как на любом технологичном производстве.

Всполохи искр сварочного цеха. Отточенные до мелочей, методичные и ритмичные движения рабочих. Запах нового автомобиля.

Три минуты – машина. Три минуты – машина. Три минуты – машина…

ЧИТАЙТЕ ТАКЖЕ

«Луч» для города. Тест-драйв городского кроссовера Geely Cityray

Уникален ли UNI-K? Обзор кроссовера Changan UNI-K с крайне необычным интерьером